خدمات تجاري و بازرگاني ثنا

اجزای اصلی واحد هوادهی
در فرآیند ناپیوسته اجزای اصلی هوادهی عبارتند از :
-کوره پیش گرم کن Pre Heater
-دمنده هوا یا کمپرسورBlower or Compressor
-برج هوادهی Oxidizer Tower
-سیستمی برای جمع آوری و سوزاندن بخارات

فرآیند پیوسته
در این فرآیند خوراک با میزان معین و قابل کنترل با دمای از پیش تعیین شده به صورت پیوسته وارد برج هوادهی می شود و پس از انجام عملیات هوادهی در شرایط ثابت عملیاتی از برج هوادهی خارج می گردد . این روش تهیه قیر که در پالایشگاه ها مورد استفاده قرار می گیرد بدلیل داشتن مزایای زیر مورد توجه می باشد .

-کاهش بخارات آلاینده .
-کاهش هزینه های تجهیزات و نگهداری .
-افزایش راندمان و مقدار تولید در واحد زمان .
-کاهش بار حرارتی پیش گرم کن های خوراکی .
-آسانی عملیات کنترل و انجام فرآیند بخاطر ماهیت پیوسته آن .
-کمتر شدن هوای مصرفی و کوتاه شدن زمان هوادهی به خاطر استفاده بهینه از هوای دمیده شده .

لازم به ذکر است که هوادهی در برج های افقی و عمودی امکان پذیر است ولیکن بدلیل بالاتر بودن راندمان برج های عمودی آنها ترجیح داده می شوند .

پارامتر های موثر در هوادهی
در هوادهی چندین پارامتر دارای اهمیت می باشندکه عمده ترین آنها عبارتند از :

-ویسکوزیته خوراک
-دمای خوراک

شکل هندسی برج
طی فرآیند هوادهی با اکسیداسیون ، هوا از داخل قیر عبور کرده و اکسیژن آن با مولکول های قیر وارد فعل و انفعال می گردد . بخارات حاصل از این فرآیند ( Process Fumes) شامل کمتر از 10% اکسیژن و ترکیبات متنوعی مانند بخار آب ، آلدیید ها ، کتن ها ، Co ، Co2 ، اکسیدهای نیتروژن ، متان ، ترکیبات گوگردی (SO2 ، H2S) و در نهایت " هیدورکربن های روغنی نفتی" می باشد . این هیدروکربن ها به واسطه جریان شدید هوای دمیده ، یا به صورت بخار و یا مایع همراه با هوا (Entrainment) از برج خارج می شوند و بخشی از آنها در مراحل بعدی ذخیره (Condense) می شوند . این هیدروکربن ها به نام " روغن های فرآیند " یا (Process Oils) نامیده می شوند و بخارات این فرآیند هوادهی (Process Fumes) بطور معمول توسط مجموعه ای از دستگاه های جداسازی شده مورد تصفیه قرار می گیرند تا روغن های همراه ( و یا بعداً کندانس شده ) جداسازی شده و سپس بخارات سوزانده می شوند . میزان درصد اتلاف خوراک در فرآیند هوادهی معمولا بین (5/0 – 2)% وزنی متغیر می باشد ، این میزان به عوامل متعددی از جمله ویسکوزیته خوراک ، دما ، زمان هوادهی و ... بستگی دارد . قسمت اعظم بخارات فرآیند شامل این اتلاف می باشد . جهت روغن زدایی نسبی از گازهای خروجی برج هوادهی ، یک Knok Out Drum ساده یا تله بخار  ( Vapor Trap) لازم می باشد . در برخی مواقع Knok Out Drum به اسپری آب مجهز می باشد که باعث روغن زدایی بیشتر خواهد شد که اصطلاحاً به چگالنده تماسی (Contact Condenser) معروف می باشد . در برخی موارد دیگر به روش هایی از قبیل برگشت بخارات به دمنده (Blower) استفاده می شود . روش دیگر ، در مواقعی که فضای کافی وجود داشته باشد ، بکارگیری سیستم ساده زیر است : بخارات از کندانسور ( مبدل حرارتی ) هوایی افقی و طویلی عبور کرده و در این مسیر قسمت اعظم روغن های همراه جدا می شود و بخارات باقیمانده برای سوزاندن به یک کوره عمودی هدایت می گردد . در پایان این مطالب لازم به توضیح است که خوراک قیرسازی ، ته مانده برج تقطیر در خلاء ( Vacumbottom) است که در واحد تقطیر تولید و به برج هوادهی سرازیر می گردد و هوای مورد نیاز جهت اکسیداسیون توسط دمنده (Blower) و کمپرسور تامین و کمبود آن از طریق واحد خدمات (Utility) تهیه می گردد . محصول قیر پس از هوادهی با درجه حرارت حدود C0 250 تا C0 265 از برج خارج شده و توسط سه مبدل حرارتی خنک شده و به مخازن نگهداری محصول هدایت می گردد . درجه حرارت این مخازن      C0 188 حفظ می شود که با پر شدن هرکدام از مخازن نمونه گیری شده و پس از تایید کنترل کیفیت آزمایشگاه به مخازن بارگیری ارسال می گردد . برای جلوگیری از آلودگی محیط زیست گازهای سبک متصاعد شده از بالای برج واکنش که در اثر دهیدروژناسیون به وجود آمده پس از ورود به Knock Out Drum و ته نشین شدن مایعات سنگین به طرف کوره Incinerator هدایت گردیده و با گاز طبیعی در درجه حرارت C0 800 سوخته می شود .

متغییر های فرآیند :

دو متغییر تاثیر گذار بر روی قیر دمیده ، ترکیب خوراک و طول زمان هوادهی می باشد. سایر متغییر ها شامل درجه حرارت ، شدت هوادهی و ارتفاع قیر است. کاهش مدت زمان اقامت قیر در برج ، در دما و زمان هوادهی ثابت عموماً به صرفه می باشد. معمولاً فرایند در فشار اتمسفر انجام می گیرد. طراحی برج و روش عملیات نیز بدلیل آنکه در میزان روغن از دست رفته موثر می باشد باعث تاثیر در خواص محصول می شود.

الف) خوراک :

مشخصات خوراک و محصول مورد نظر از طریق آزمایش های خوراک ، تعیین نیاز بازار و مشخصات قیر لازم برای مخلوط کردن با قیر نرم در واحد های ایزولاسیون یا آسفالت و … تعیین می گردد. خوراک بیشتر واحدهای هوادهی در ایران قیر ۶۰/۷۰ پالایشگاه می باشد. آنالیز قیر ۶۰/۷۰ را می توانید در صفحه آنالیز قیر عرضه شده توسط شرکت ثنا تبریز ببینید.

ب) دما :

پس از تعیین مشخصات خوراک و محصول ، دمای هوادهی مشخص می شود. دما در موارد زیر تاثیر بسزایی دارد :

۱)    نوع و سرعت واکنش شیمیایی که باعث تغییر در کیفیت محصول می شود

۲)    کندروانی قیر که عامل تعیین کننده ای در میزان مصرف اکسیژن است.

کیفیت قیر دمیده با کاهش دما بهبود می یابد. قیر های دمیده شده در دماهای بالا دارای مقدار شاخص نفوذ کمتری است. در هنگام تعیین دمای فرآیند ، باید ملاحظات مربوط به حداکثر مقدار مجاز اکسیژن موجود در گازهای خروجی و رابطه بین هزینه های تولید با کیفیت محصول را در نظر گرفت.

ج) ابعاد ظروف هوادهی :

شدت دمای هوادهی و ارتفاع مایع را با توجه به ابعاد و ظرفیت ظروف هوادهی تعیین می کنند. برج های پیشرفته عموماٌ دارای ارتفاع ۶ متر می باشند. البته برج هایی با ارتفاع ۷/۵ تا ۱۱ متر هم ساخته شده که نتایج خوبی در برداشته است.

د) ارتفاع مایع :

ارتفاع کم قیر همراه با غلظت بالای اکسیژن باعث انفجار می گردد ارتفاع بالا نیز ممکن است منجر به سرریز قیر به درون سیستم خروج گاز و یا خروج از طریق ابزار آزادساز فشار گردد. خواندن دما با انواع وسایل و در ارتفاع های مختلف می تواند ایجاد اشکال در ارتفاع قیر ویا وجود بیش از حد کف را نمایان سازد. تفاوت دمای معمول بین سطح بالایی قیر و بخار های قسمت خروجی بین ۲۵ الی ۳۵ درجه سانتی گراد است.

مشکلات عملیات

۱) به وجود آمدن کک :

دمای زیاد لوله های آتش خوار و همچنین سرد شدن بخارات خروجی در بالای برج منجر به تولید کک می شود که این تکه ها می تواند وارد پمپ شده و به آن آسیب برساند. برای جلوگیری از این امر بهتر است از تورهای کک گیری در سر راه خروج قیر از برج استفاده شود.

۲) سرد شدن خط لوله و مسدود شدن آن :

در عملیات منقطع که بین دو بارگیری فاصله زمانی وجود دارد این موضوع باعث مسدود شدن خط لوله می گردد. برای رفع این مشکل نصب یک خط لوله کوچک حاوی روغن داغ یا بخار در مجاورت لوله ها پیشنهاد می گردد زیرا استفاده از آتش با چوب و گازوییل ویا مشعل برای گرم کدن لوله ها علاوه بر تخریب لوله و شیرآلات باعث آلودگی محیط زیست می گردد.

۳) بازگشت نهایی :

اگر محصول به مقدار زیاد دمیده شده باشد و پس از عملیات هوادهی بلافاصله سرد نشود فرآیند دپلیمریزاسیون و یا کراکینگ حرارتی رخ می دهد که بازگشت نهایی می گویند. بر اثر این اتفاق قیر نرم شده و نفوذپذیری آن افزایش می یابد. بازگشت نهایی یک مشکل معمول در واحدهای منقطع می باشد که با سرد کردن ناگهانی محصول (درحدود ۲۰ درجه سانتی گراد) کنترل می شود.

۴) انفجار گازها و بخارات :

برای جلوگیری از این مشکل باید شدت هوادهی و ارتفاع قیر درون برج کنترل شود. در برج های بزرگ برای جلوگیری از ایجاد خسارت در اثر انفجار و افزایش ناگهانی فشار ، یک دیسک راپچر در بالای برج تعبیه می گردد. روش دیگر بازگرداندن بخارات به درون دمنده می باشد. سیستم دیگر شامل عبور دادن بخارات خروجی به درون یک کندانسور افقی و طویل هوا و سپس ارسال به دودکش است. این کار باعث گیر افتادن روغن های همراه و رقیق شدن بهتر مواد تبخیری می شود.

عوامل موثر در تولید قیر :

۱)    با افزایش مقدار هوای تزریقی و درجه حرارت سر عت واکنش افزایش می یابد

۲)    افزایش مدت زمان توقف قیر در داخل برج باعث افزاشی Soft  یا نرمی قیر می شود.

۳)    شروع واکنش در ۴۲۰ درجه فارنهایت بوده و در ۵۵۰ درجه فارنهایت به سرعت ازدیاد می یابد. انجام واکنش در ۴۰۰ درجه فارنهایت و پایین تر به کندی صورت می گیرد.

۴)    با ثابت بودن نسبت تغییرات درجه حرارت ، افزایش نسبت هوادهی باعث افزایش درجه حرارت می شود و برعکس.

۵)    واکنش حرارتی بوسیله Cold Recycle  قابل کنترل است.

۶)    اگر ارتفاع سطح مایع کم باشد کم کردن مدت زمان توقف توصیه نمی شود زیرا در اثر تماس مایع داغ و هوای اضافی خارج شده از لابلای مولکول های مایع منجر به آتش سوزی می شود.

۷)    هر چه اختلاف درجه حرارت(Point 1) با درجه حرارت (Base) بیش تر باشد واکنش اکسیداسیون و احیا بهتر انجام می شود.

۸)    برای جلوگیری از آتش سوزی در بالای برج Snuffing Steam  به برج تزریق می شود.

۹)    لوله آب متصل به برج که برای شستشوی آن در زمان تعمیرات اساسی به کار می رود در زمان فعال بودن برج بایستی Blank  گردد.

۱۰)           در قسمت بالای برج علاوه بر Vapor Line  لوله ۱۶ اینچی دیگری هم وجود دارد که در زیر آن Rupture Disc  یا شیر ایمنی برج قرار دارد.عملکرد این شیر به گونه ای است که اگر فشار به ۱۵ پوند برسد این Disc  با صدای زیاد پاره شده و موجب تخلیه محتویات برج به داخل حوضچه می شود. در صورت بروز این اتفاق باید دستگاه را بست و Disc  را مجدداً تعویض نمود. 

www.sanaltd.blogfa.com

قیر صادراتی

قیر
قیر ماده‌ای است سیاه رنگ و خمیری شکل که در عایقکاری رطوبت و ساخت آسفالت کاربرد دارد. قیر انواع گوناگونی دارد که هر یک از انواع آن، دارای کاربرد خاصی است. قیر از مشتقات نفت است.
قیر ماده‌ای هیدروکربنی است به رنگ سیاه تا قهوه‌ای تیره که در سولفید کربن و تتراکلرید کربن کاملاً حل می‌شود. قیر در دمای محیط، جامد است. اما با افزایش دما، به حالت خمیری درمی‌آید و پس از آن مایع می‌شود. کاربرد مهم قیر به علت وجود دو خاصیت مهم این ماده است؛
* نفوذناپذیری در برابر آب
* چسبندگی

قیر معمولاً از تقطیر نفت خام به دست می‌آید. چنین قیری قیر نفتی یا قیر تقطیری نامیده می‌شود. قیر نفتی محصول دو مرحله تقطیر نفت خام در برج تقطیر است. در مرحله نخست تقطیر، مواد سبک مانند بنزین و پروپان از نفت خام جدا می‌شوند. این فرایند در فشاری نزدیک به یک اتمسفر (واحد) انجام می‌شود. در مرحله دوم نیز ترکیبات سنگین مانند گازوئیل و نفت سفید خارج می‌شوند. این فرایند در فشاری نزدیک به خلاء صورت می‌پذیرد. در نهایت مخلوطی از ذرات جامد بسیار ریز به نام آسفالتن باقی می‌ماند که در ماده سیال گریس‌مانندی به نام مالتن غوطه‌ور است .
اما برخی از انواع قیر در طبیعت و در اثر تبدیل تدریجی نفت خام و تبخیر مواد فرار آن در اثر گذشت سال‌های بسیار زیاد به دست می‌آید. چنین قیری، قیر طبیعی نامیده می‌شود و دوام آن بیشتر از قیرهای نفتی است. چنین قیری ممکن است به‌صورت خالص در طبیعت وجود داشته باشد (قیر دریاچه‌ای) مانند دریاچه قیر بهبهان ایران و دریاچه قیر تیرینیداد آمریکا، یا از معادن استخراج شود.

قیرهای نفتی
قیرهای نفتی، قیرهای جامد و نیمه جامدی هستند که به‌طور مستقیم از تقطیر نفت خام و یا با عملیات اضافی دیگر نظیر دمیدن هوا به دست می‌آیند. قیر نفتی بازمانده یا ته‌مانده سنگین تقطیر نفت خام است . میزان قیر نفت خام از صفر تا بیش از نیمی از آن متغیر است . به‌علاوه قیرهای بدست آمده از منابع مختلف می‌توانند تفاوت‌های زیادی داشته باشند. بنابراین پالایشگاه‌های تولیدکننده قیر باید نفت خام خود را به‌دقت انتخاب کنند تا به کیفیت قیر اطمینان داشته باشند .
استحصال مستقیم قیر از نفت خام
تقطیر یک فرآیند اساسی در تصفیه نفت خام است. مرحله اول تقطیر تحت‌فشار اتمسفر انجام‌شده و به‌طورمعمول شامل حرارت دادن نفت خام تا دمای حدود ۶۵۰ تا ۸۰۰ درجه فارنهایت و سپس تزریق آن به داخل یک ستون جداسازی است. بدین طریق برش‌های سبک‌تر به‌صورت محصول بالای برج و ته‌مانده قیری را تحت عنوان ته‌مانده اتمسفریک می‌نامند. این اولین مرحله در کل فرآیند تصفیه است. بسیاری از نفت‌های خام حاوی درصدهای بالایی از برش‌های با نقطه‌جوش بالا هستند که نمی‌توان آن‌ها را در یک واحد تقطیر اتمسفریک تقطیر نمود. برای جداسازی این برش‌ها و تهیه قیر با مشخصه‌های موردنظر از یک برج تفکیک ثانوی که در شرایط خلأ کار می‌کند استفاده می‌گردد .
باقی‌مانده این فرآیند را تحت عنوان قیر استحصال مستقیم می‌نامند. فرآیند تولید آسفالت به‌وسیله روش تقطیر در خلأ به‌جز نفوذپذیری تأثیر بسیار اندکی روی سایر خواص قیر به‌جا می‌گذارد. منشأ نفت خام به‌کاررفته نیز تأثیر قابل‌توجهی روی خواص فیزیکی قیر استحصالی دارد .

مشخصات قیر
۱ -درجه نفوذ: آزمایش درجه نفوذ برای تعیین سختی قیر مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این آزمایش از یک سوزن استاندارد تحت اثر بار ۱۰۰ گرمی در مدت ۵ ثانیه به داخل قیر در دمای ۲۵ درجه نفوذ می‌کند. مقدار نفوذ برحسب دهم میلی‌متر درجه نفوذ نامیده می‌شود. هر چه درجه نفوذ کم تر باشد قیر سخت تر است.
۲ -گرانروی: هر چه کند روانی قیر بیش تر باشد خواص جامد بیش تری از خود نشان می‌دهد. واضح است در دماهای بالاتر کند روانی کم تر است. این مشخصه قیر با دستگاه سی بولت فیورل و یا به روش کینماتیکی اندازه‌گیری می‌شود.
۳ -درجه اشتعال: درجه اشتعال دمایی است که اگر قیر به آن دما برسد، گازهای متصاعد از آن با نزدیک شدن شعله، مشتعل می‌شوند و در سطح آن شعله به وجود می‌آید. حداکثر دمایی که می‌توان قیر را در کارگاه گرم کرد به درجه اشتعال محدود می‌باشد.
۴ -افت وزنی: افت وزنی قیر در دمای بالا، در اثر تبخیر قسمتی از روغن‌ها و ترکیبات نفتی آن می‌باشد. این مشخصه نیز از خواص مهم قیر است. افت وزنی قیر در اُوِن در دمای ۱۶۳ درجه سانتی گراد و در مدت ۵ ساعت (شرایط تقریبی پخت آسفالت) اندازه‌گیری می‌شود.
۵ -شکل پذیری یا انگمی: اگر نمونه‌ای از قیر با سطح مقطع ۱ سانتی‌متر مربع را با سرعت ۵ سانتی‌متر/دقیقه بکشیم، مقدار افزایش طول نمونه را قبل از پاره شدن خاصیت انکمی قیر گویند.
۶ -درجه خلوص: می‌دانیم حلال قیر تترا کلرور کربن و سولفور کربن است. بنابراین اگر نمونه‌ای از قیر را در هر یک از این مواد حل کنیم، ناخالصی‌های آن باقی می‌ماند و از آن جا درجه خلوص قیر را می‌توانیم تعیین کنیم. درجه خلوص عبارت است از: (وزن نمونه قیر) ÷ [(وزن ناخالصی) - (وزن قیر)]
۷ -درجه نرمی: درجه نرمی دمایی است که با رسیدن قیر به آن دما، قیر از حالت جامد به حالت روان در می‌آید. هرچه درجه نرمی قیر بیش تر باشد، حساسیت کم تری نسبت به تغییرات دما دارد. درجه نرمی قیرهای معمولی حدود ۶۰ تا ۷۰ می‌باشد .

انواع قیر نفتی:
قیر 50-40
نوعی قیر است که در فرآیند اکسیداسیون وکوم باتوم بدست می آید و دارای درجه نفوذ بین 50-40 است .
مشخصات قیر 50-40در جدول زیر آمده است .

قیر 70-60
این قیر دارای درجه نفوذ بین70-60 است، مشخصات قیر70-60 در جدول زیر آمده است .

قیر 100-85
این قیر دارای درجه نفوذ بین 100-85 است، مشخصات قیر 100-85 در جدول زیر آمده است .

مصارف قیر
کاربرد مهم قیر به علت وجود دو خاصیت مهم این ماده است، غیر قابل نفوذ بودن در برابر آب و چسبندگی بالا با توجه به این ویژگی ها، عمده مصرف قیر در راهسازی و عایق کاری است.

مهم ترین محصولات تولیدی از قیر های نفتی:
قیر امولسیون:
قیر امولسیون در دو نوع آنیونی و کاتیونی تولید می شود. از نظر فنی، قیر امولسیون های کاتیونی از سال 1951 به بعد رواج پیدا کردند و با توجه به خصوصیاتشان، به سرعت جایگزین قیر امولسیون های آنیونی شدند. آب و قیر با یکدیگر مخلوط نمی شوند اما تکنولوژی ساخت قیر امولسیون این فرآیند را امکان پذیر ساخته است که درصد معتنابهی از قیر در فاز پیوسته آب پراکنده شود. ترکیبی به نام امولسیفایر، ذرات قیر را به صورت باردار (دارای بار الکتریکی) در فاز پیوسته آب معلق و پایدار نگه می دارد.
در این مخلوط، قیر (که تنها و تنها باید قیر صنعتی 50-40، 70-60 و یا 100-85 باشد) در آب حل نمی گردد بلکه به صورت گلبول هایی بسیار ریز در آب شناور می شود. در بعضی موارد ممکن است همراه با امولسیفایر، ماده پایدار کننده نیز استفاده گردد. قیر امولسیون عمدتا از نوع امولسیون های مایع در مایع هستند که قیر در فاز آب پراکنده است. در این نوع امولسیون های قیر، مقدار قیر بستگی به کاربرد آن دارد که معمولا از حداقل 52 درصد تا حداکثر 69 درصد متغیر است.
امولسیون های قیری از نظر سرعت شکسته شدن به سه دسته تندشکن (RS )، کند شکن (MS ) و دیرشکن (SS ) و از نظر بارالکتریکی ذرات معلق قیر به سه نوع کاتیونیک (C )، آنیونیک (A ) و آمفوتر یا خنثی طبق بندی می شوند. از آن جایی که امولسیفایرها موادی شیمیایی با سطح فعال هستند، بار الکتریکی امولسیون را مشخص می نمایند. در تهیه قیر امولسیون، مقدار جزیی از این ماده شیمیایی به منظور تسهیل در تشکیل گلبول های قیر و تعلیق پایدار به آن اضافه می شود.
اکثر بایندرهای (مواد چسابننده) مورد استفاده در آسفالت های سطحی که از امولسیون در آن ها استفاده شده است، کاتیونیک هستند؛ بدین معنی که ذرات قیر در این امولسیون ها دارای بار مثبت هستند. یون های مثبت که در این امولسیون ذرات قیر را احاطه کرده اند، در تماس با مصالح سنگی به آن ها چسبیده و با برقراری پیوند یونی ذرات قیر را به مصالح می چسبانند. شروع جذب قیر، آغاز شکست امولسیون است و با شروع شکست، ذرات قیر به مصالح و به یکدیگر چسبیده و بزرگ و بزرگ تر می شوند. این فرآیند با تراکم مصالح و یا استفاده از مواد تسریع کننده، شکست سرعتر روی می دهد.
ویژگی های قیر امولسیون:
1. امکان حمل به مکان های دور دست به صورت فله (با تانکر قیرپاش، کامیون و تریلی) یا بشکه (ترجیحا بشکه روغن).
2. توانایی استفاده از آسفالت با ضخامت های کم.
3. سرعت پخش بالای آسفالت سطحی یا نازک و همینطور، افزایش عملیات آسفالت به علت خشک شدن کم تر از 2 ساعت.
4. مناسب جهت هر نوع آسفالت، اساس و روکش (خیابان- اتوبان- باند فرودگاه).
5. عدم نیاز به حرارت دهی حین نگهداری، حمل و پاشش.
6. قابل مصرف در دمای محیط (از دمای حداقل 5 درجه و حداکثر 80 درجه سلسیوس) و بر روی روسازی های مرطوب.
7. نفوذپذیری مناسب به علت سیالیت بالا.
8. پیچیده نبودن ماشین آلات مورد نیاز و سهولت استفاده.
9. سازگاری کامل با محیط زیست و آلاینده نبودن چه در فرآیند ساخت و تولید و چه در فرآیند حمل، پاشش و شکست.
10. شکست سریع قیر امولسیون در تقابل با مصالح سنگی و هوا (تنها 1 تا 2 ساعت).
11. سمی نبودن و عاری از هرگونه بو.
12. عدم قابلیت آتشگیری هنگام نگه داری، حمل و اجرا.
13. تغییر رنگ از قهوه ای به سیاه پس از اتمام فرآیند شکست قیر امولسیون و آماده شدن برای تردد یا اجرای لایه بعدی آسفالت.
14. دادن حرارت غیر مستقیم در صورت کاهش دمای محیط به کم تر از 5 درجه سلسیوس، با سیستمی مانند لوله کشی روغن داغ جهت افزایش دما به 5 تا 15 درجه به منظور جلوگیری از یخ زدن و دوفاز شدن.
15. ماندگاری در مخزن حداقل تا 3 ماه در دمای قیده شده در بند 6. ( در صورت دوجداره بودن مخزن نگه دارنده و میکسر داشتن و هر هفته یا هر دوهفته استفاده از میکسر به مدت 1 ساعت در هر نوبت، این محصول تا حدود 4 ماه همگن و مخلوط باقی می ماند).
16. پمپ و تخلیه از تانکر تریلی به کف مخزن ذخیره و رها نکردن قیر امولسیون از ارتفاع بیش از 100 سانتی متر (جهت نگه داری در مخزن، قیر امولسیون حتما باید به کف یا انتهای منبع پمپ شود و یا با شلنگی که تا انتهای مخزن ذخیره می رود، از تانکر تریلی به مخزن ذخیره پمپ شود. در صورتی که از بالا رها شود، کف می کند و دوفاز می شود).
17. شکسته و شسته بودن مصالح سنگی و به همراه نداشتن خاک (یا مصالح 3- 0 در سنگدانه ها) تا قیر امولسیون که به خاطر بالا بودن چسبندگی خود به اولین جسم در تماسش می چسبد، به جای چسبیدن به خاک روی مصالح، به خود مصالح سنگی هدف بچسبد و گلوله گلوله یا رول نشود (مصالح سنگی نشسته را کافی است با ماشین آب پاش، آب پاشی کنیم تا خاک یا مصالح 3- 0 در لابه لای مصالح سنگی هدف فرو رود و به نوعی مصالح سنگی را از خاک عاری کنیم تا بالاترین سطح چسبندگی بین قیر امولسیون و مصالح سنگی و نفوذ مورد نظر را به دست آوریم).

قیر محلول:
قيرهاي محلول از حل كردن قير در حلالها يا روغنهاي نفتي به دست مي¬آيد. نوع و كيفيت قيرهاي محلول به كيفيت قيرها، نوع حلال و مقدار حلال بستگي دارد. هر اندازه مقدار حلالهاي نفتي در قير محلول زيادتر باشد، رواني آن بيشتر است. عدم دسترسي به وسايل گرم¬كننده قير، تجزيه شدن قير در حرارتهاي بالا، سرد شدن قير در هنگام كار، عدم امكان نفوذ آن در مواد معدني متخلخل، لزوم ايمني كارگران، آتش¬سوزي و صرف وقت باعث مي¬شود كه در بعضي موارد از قيرهاي محلول استفاده شود. قيرهاي محلول در راهسازي براي اندودهاي سطحي، نفوذي، آسفالت سطحي، آسفالت سرد كارخانه¬اي و يا مخلوط در محل مصرف مي-شود. قيرهاي كندگير (MC) از حل كردن قيرهاي خالص در نفت سفيد تهيه مي¬شود كه عدد پسوند معرف ويسكوزيته قير بر حسب سانتي¬استوكس است .

www.sanaltd.bogfa.com

(bitumen_sanaltd  (instagram